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25. Januar 2014

Forschung im Dienst des Autofahrers

BZ-Card-Inhaber wurden im Ernst-Mach-Institut in Wintersweiler über neueste Entwicklungen zur Fahrzeugsicherheit informiert.

  1. EMI-Mitarbeiter Wilfried Harwick (links) erklärte den Besuchern von der BZ die Arbeitsweise der Crashanlage für komplette Fahrzeuge. Der Firmenwagen soll allerdings nicht geschrottet werden. Foto: cremer

WINTERSWEILER. Abwrackprämien gibt es keine – wohl aber wissenschaftliche Erkenntnisse. Bei einem Besuch des Ernst-Mach-Instituts (EMI) in Wintersweiler hatten über 30 BZ-Card-Inhaber die Möglichkeit, die Crash-Anlagen für Fahrzeuge näher in Augenschein zu nehmen. Sämtliche Plätze für die Führung waren bereits kurz nach Veröffentlichung in der BZ vergeben.

Immer wieder beschließen Autos ihr Leben im Dienste der Forschung. Nur so lassen sich konkrete Erkenntnisse über die Stabilität verschiedener im Kfz-Bau verwendeter Materialien – und damit der Sicherheit ihrer Nutzer – gewinnen. Anlässlich eines rund eineinhalbstündigen Rundganges führten Abteilungsleiter Ingmar Rohr und seine Mitarbeiter die BZ-Leser in Hintergründe und Arbeitsweise der im Jahre 2012 eingeweihten CrashAnlage ein.

Das EMI ist Teil des Fraunhofer-Instituts. Diese 1949 gegründete Einrichtung verfügt mittlerweile bundesweit über 66 Institute, an denen rund 22 000 Mitarbeiter beschäftigt sind. Das Wintersweiler EMI ist eine Außenstelle des Freiburger Instituts. Dort werden unterschiedliche Werkstoffe und Komponenten für den Kfz-Bau getestet. Teils geschieht dies im Auftrag eines Autoherstellers, teils im Rahmen eigener Forschungen.

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So sind in Wintersweiler immer wieder Doktoranden tätig, wie derzeit Michael Dlugosch, der über das Thema "Hybride Leichtbaustrukturen aus Faser-Verbund-Kunststoffen und Metallen für Crash-Anwendungen" promoviert. Er erläuterte auch anhand eines von Hochgeschwindigkeitskameras aufgenommenen CrashTests die Abläufe in der großen Versuchshalle. Bei den dort vorgenommenen Tests können Beschleunigungen bis zum 70-fachen der Erdbeschleunigung vorgenommen werden. Schon bei geringen Aufprallgeschwindigkeiten im Bereich von 30 bis 40 Stundenkilometern kommt es zu starken Verformungen an den Fahrzeugen und erhebliche Kräfte wirken bereits auf deren Insassen. Jedem Besucher wurde so die Notwendigkeit des Gurtanlegens noch einmal deutlich vor Augen geführt.

Zuvor hatte die in der Gruppe "Leichtbau" tätige Ingenieurin Kirsten Lin den Besuchern die Komponenten-Crash-Anlage demonstriert. In ihr werden Versuche mit Einzelteilen wie Stoßstangen oder bestimmten Materialien durchgeführt. Live konnten die Besucher die Auffaltung eines Metallrohres infolge eines Aufpralles mit etwa 26 Stundenkilometern verfolgen. Abschließend führte der verantwortliche Gruppenleiter "Leichtbau", Wilfried Harwick, die sich überaus interessiert zeigenden Leser und Leserinnen durch die bereits im Film vorgestellte Crash-Anlage "Hyper G 220", in der große Komponenten oder Gesamtfahrzeuge getestet werden. Die Testvorgänge werden bei extrem guter Ausleuchtung von zirka 50 000 Watt von mehreren Hochgeschwindigkeitskameras mit enormem Auflösungsvermögen aufgezeichnet. Da diese Vorgänge immer äußerst kurz sind, braucht in Wintersweiler, wie Rohr betonte, niemand zu befürchten, dass plötzlich der Strom beispielsweise für den Elektroherd fehlt.

Da die große Anlage derzeit gewartet wird, war die Demonstration eines echten Crashs nicht möglich. Die Mitarbeiter des Instituts bemühten sich aber, auf alle Fragen der BZ-Card-Inhaber einzugehen.

Autor: Reinhard Cremer