Ran ans Brett
Lässiges Rollen auf dem Longboard ist in / Wie so ein Sportgerät entsteht, zeigt ein Werkstattbesuch.
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Felix Prändl ist einer der Hackbrett-Jungs. Der 26-Jährige zeigt, welche Arbeitsschritte nötig sind, um ein perfektes Board zu bauen. Zunächst geht es in das Rohstofflager der Werkstatt. In einem Regal liegen dort Holzfurnierblätter in mehreren Schichten übereinander. Das sind Bretter, die – der Begriff verrät es schon - teilweise so dünn gesägt sind, dass sie sich anfühlen wie kräftiges Papier. "Wir verwenden für unsere Boards Furniere stabiler Hölzer wie Ahorn, Esche, Kiefer, Bambus, Nuss und Tepa, einem Baum aus Südamerika", erklärt Felix Prändl. Noch sind die einzelnen Furniere selbst für ein Longboard viel zu lang. Im Lager werden sie in die richtige Länge geschnitten – je nach Board-Modell, für das sie bestimmt sind.
"Der nächste Schritt ist das Schichten und Zusammenkleben von sieben bis neun Furnier-Lagen, bis so die Dicke beziehungsweise Stärke eines Longboards erreicht ist", erklärt Boardbauer Prändl. "Die Furniere werden dafür mal entlang der Richtung gelegt, in der die Holzfasern verlaufen, und mal quer dazu." Das macht das Board besonders stabil und gleichzeitig flexibel, so dass es gut federt. Noch mehr Stabilität verleiht eine Lage der Kunstfasern Carbon oder Glasfaser unter der letzten Schicht Furnier – unten wie oben. Je nach Board-Variante werden verschiedene Hölzer oder Holzkombinationen verwendet. "So werden die Bretter unterschiedlich hart", sagt Prändl. "Wer mit seinem Board viel auf kurvigen Straßen fahren oder Tricks machen will, benötigt eher ein härteres, wer Strecke machen möchte, wählt ein weicheres."
Nun kommt der beim Schichten und Kleben entstandene Board-Rohling in eine Presse. Erst darin wird aus den verschiedenen Lagen ein festes Brett. Gleichzeitig erhält die Oberfläche des Boards die richtige Form. Diese ist bei einem Longboard ja nicht kerzengerade, sondern wölbt sich beispielsweise von der Mitte nach außen hin etwas nach oben. Was nun noch fehlt, sind die Umrisse des Boards. Dafür spannt Felix Prändl das fertig gepresste Brett in eine Fräse ein. Von einem Computer gesteuert schneidet die Fräse die Form des Modells "Balance" aus dem Brett aus. Prändl hat das vorher so eingestellt. Nachdem die Fräse fertig ist, schleift er das Board von Hand ab, damit die Kanten schön glatt sind. "Jetzt muss es nur noch lackiert werden. Das war’s!" Insgesamt dauert der Arbeitsprozess vom Furnier bis zum Brett etwa zwei Stunden.
Aber, Moment, da fehlt doch noch was ... Klar: Achsen, Rollen und das Griptape, die Beschichtung oben auf dem Brett, damit die Schuhe des Boarders einen besseren Halt haben. Diese Teile werden aber erst beim Verkaufen angebracht. Jeder Käufer sucht sie sich selbst aus.
Seit 13 Jahren produziert Hackbrett Boards, 14 Modelle in mehr als 50 Varianten gibt es auf der Shop-Website. "Und wir entwickeln ständig neue Bretter", erzählt Felix Prändl. Weil sich immer mehr Kinder für Longboards interessieren, soll es von den Freiburgern bald auch eines extra für kleine Boarder geben.
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