BZ-Hautnah
Leserinnen und Leser schauten beim Kalkwerk in Istein hinter die Kulissen
Das Kalkwerk Istein ist das größte in Baden-Württemberg. Jährlich werden 650.000 Tonnen Gestein verarbeitet. Das ist nicht die einzige beeindruckende Zahl, die Betriebsleiter Oliver Arts bieten kann.
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Beeindruckend groß: die Radlader im Steinbruch, vor denen sich die Besucher zum Gruppenfoto aufstellten. Foto: Yvonne Siemann -
Betriebsleiter Oliver Arts erklärt den Besuchern die Produktionsabläufe. Foto: Yvonne Siemann
"Willkommen im schönsten Kalkwerk Deutschlands", begrüßte Werksleiter Oliver Arts die zwanzig Teilnehmerinnen und Teilnehmer der BZ-Leserführung, die sich vom wechselhaften Wetter am Samstagmorgen nicht hatten abschrecken lassen. Im Rahmen der Reihe "Hautnah" können Leserinnen und Leser regelmäßig solche exklusiven kostenlosen Führungen besuchen. Die Besichtigung des Kalkwerks bot spannende Einblicke in die Arbeit des Kalkproduzenten.
Korallen, Muscheln und andere Kleinlebewesen haben das Gestein vor etwa 160 Millionen Jahren gebildet, als die Gegend noch von Meer bedeckt war. Kalk wird in Istein schon seit dem 19. Jahrhundert abgebaut. Ab 1927 betrieb hier die Lonza AG ein Werk, das ab 1983 zur HeidelbergCement gehörte. 2015 hat es die belgische Lhoist-Gruppe übernommen. Damit ist das Werk mit einer Abbaugenehmigung bis 2053 und einer Fläche von etwa 200 Hektar Baden-Württembergs größter Kalkproduzent.
Gleichzeitig ist das Werk auch ein wichtiger Arbeitgeber: Über die 100 Mitarbeitende beschäftigt es heute und bildet junge Leute nicht nur in Industriemechanik oder Maschinenbau aus, sondern auch im Weinbau, machte Oliver Arts den Besuchern die besondere Bedeutung des Werkes gleich zu Beginn deutlich.
Die BZ-Leser konnten unter Arts fachkundiger Führung anschließende zu Fuß alle Produktionsschritte kennenlernen. Der Start war im eigentlichen Steinbruch, wo die Gäste erfuhren, wie die Wände zunächst mit Lasern vermessen und schließlich gesprengt werden – das so erhaltene Gestein wird in etwa einem Tag verarbeitet. Im Jahr kommen so 650.000 Tonnen Rohgestein zusammen. Arts nannte hier eines von vielen beeindruckenden Details: "Dieser Caterpillar 775-Radlader kann mit 50 Tonnen Eigengewicht noch 60 Tonnen Gestein laden – mit fünf Schaufeln ist er voll." Ob es nun um das geeignete Brennmaterial für die Öfen, die Einschlüsse im Gestein oder den Transport der Endprodukte ging: Arts wusste auf die vielen Fragen jederzeit eine Antwort.
Ebenfalls fasziniert waren die Teilnehmenden vom Blick in die Grube wie auch über die rekultivierten Flächen mit Wald und Reben. In nordwestlicher Richtung, also auf Huttinger Seite, wurde außerhalb des Steinbruchs vor knapp zwei Wochen gar ein neuer Aussichtspunkt eröffnet.
Etwas zu kämpfen hatte die Gruppe bei der Besichtigung des Steinbruchs allerdings mit dem Untergrund: Es gab mehrere heiße Kandidaten für den spontan ausgerufenen Preis für die matschigsten Schuhe.
Mit dem bemerkenswert geräuschlosen Förderband wird das Gestein von der Zerkleinerungsanlage den Berg hinauf und dann hinunter in die industriellen Anlagen transportiert. Da das alte Band den weiteren Abbau behinderte, musste es kürzlich teilweise verlegt und um ein neues ergänzt werden, erfuhren die Teilnehmenden.
Nachdem das Gestein durch Wärme und Bewegung von Lehm befreit wurde, wird es ab einer Größe von 25 Millimetern gebrannt. Fasziniert schauten die Teilnehmenden in die über 1000 Grad Celsius heiße Glut des Ringschachtofens, der für die Reaktion des gesamten Materials etwa 24 Stunden braucht. Die durchschnittliche Tagesproduktion beträgt 410 Tonnen gebrannter Kalk.
"Mit 98 Prozent Calciumcarbonat-Anteil eignet sich dieser Kalk für hochwertige Anwendungen", freute sich Arts und zeigte ein paar Muster. Insgesamt verkauft das Werk 235 verschiedene Produkte aus gebranntem und ungebranntem Kalk, wobei für bestimmte Mischungen auch Material zugekauft wird. Ein eigenes Labor kann auf Kundenwunsch die Zusammensetzung genau analysieren. Zu den Abnehmern gehört die Stahlindustrie, daneben dient der Kalk jedoch auch als Dünger oder Futterkalk, wird für Ytong-Steine genutzt oder findet Einsatz bei Spezialanwendungen wie der Rauchgasreinigung und der Abwasseraufbereitung.
Den Ausklang der dreistündigen Besichtigung die BZ-hautnah vermittelte, bildete eine ausführliche Weinprobe selbstverständlich mit Produkten aus dem betriebseigenen Rebberg.
Korallen, Muscheln und andere Kleinlebewesen haben das Gestein vor etwa 160 Millionen Jahren gebildet, als die Gegend noch von Meer bedeckt war. Kalk wird in Istein schon seit dem 19. Jahrhundert abgebaut. Ab 1927 betrieb hier die Lonza AG ein Werk, das ab 1983 zur HeidelbergCement gehörte. 2015 hat es die belgische Lhoist-Gruppe übernommen. Damit ist das Werk mit einer Abbaugenehmigung bis 2053 und einer Fläche von etwa 200 Hektar Baden-Württembergs größter Kalkproduzent.
Ausbildungen in zahlreichen Sparten
Gleichzeitig ist das Werk auch ein wichtiger Arbeitgeber: Über die 100 Mitarbeitende beschäftigt es heute und bildet junge Leute nicht nur in Industriemechanik oder Maschinenbau aus, sondern auch im Weinbau, machte Oliver Arts den Besuchern die besondere Bedeutung des Werkes gleich zu Beginn deutlich.
Die BZ-Leser konnten unter Arts fachkundiger Führung anschließende zu Fuß alle Produktionsschritte kennenlernen. Der Start war im eigentlichen Steinbruch, wo die Gäste erfuhren, wie die Wände zunächst mit Lasern vermessen und schließlich gesprengt werden – das so erhaltene Gestein wird in etwa einem Tag verarbeitet. Im Jahr kommen so 650.000 Tonnen Rohgestein zusammen. Arts nannte hier eines von vielen beeindruckenden Details: "Dieser Caterpillar 775-Radlader kann mit 50 Tonnen Eigengewicht noch 60 Tonnen Gestein laden – mit fünf Schaufeln ist er voll." Ob es nun um das geeignete Brennmaterial für die Öfen, die Einschlüsse im Gestein oder den Transport der Endprodukte ging: Arts wusste auf die vielen Fragen jederzeit eine Antwort.
Neuer Aussichtspunkt eröffnet
Ebenfalls fasziniert waren die Teilnehmenden vom Blick in die Grube wie auch über die rekultivierten Flächen mit Wald und Reben. In nordwestlicher Richtung, also auf Huttinger Seite, wurde außerhalb des Steinbruchs vor knapp zwei Wochen gar ein neuer Aussichtspunkt eröffnet.
Etwas zu kämpfen hatte die Gruppe bei der Besichtigung des Steinbruchs allerdings mit dem Untergrund: Es gab mehrere heiße Kandidaten für den spontan ausgerufenen Preis für die matschigsten Schuhe.
Mit dem bemerkenswert geräuschlosen Förderband wird das Gestein von der Zerkleinerungsanlage den Berg hinauf und dann hinunter in die industriellen Anlagen transportiert. Da das alte Band den weiteren Abbau behinderte, musste es kürzlich teilweise verlegt und um ein neues ergänzt werden, erfuhren die Teilnehmenden.
1000 Grad Celsius heiß ist die Glut des Ringschachtofens
Nachdem das Gestein durch Wärme und Bewegung von Lehm befreit wurde, wird es ab einer Größe von 25 Millimetern gebrannt. Fasziniert schauten die Teilnehmenden in die über 1000 Grad Celsius heiße Glut des Ringschachtofens, der für die Reaktion des gesamten Materials etwa 24 Stunden braucht. Die durchschnittliche Tagesproduktion beträgt 410 Tonnen gebrannter Kalk.
"Mit 98 Prozent Calciumcarbonat-Anteil eignet sich dieser Kalk für hochwertige Anwendungen", freute sich Arts und zeigte ein paar Muster. Insgesamt verkauft das Werk 235 verschiedene Produkte aus gebranntem und ungebranntem Kalk, wobei für bestimmte Mischungen auch Material zugekauft wird. Ein eigenes Labor kann auf Kundenwunsch die Zusammensetzung genau analysieren. Zu den Abnehmern gehört die Stahlindustrie, daneben dient der Kalk jedoch auch als Dünger oder Futterkalk, wird für Ytong-Steine genutzt oder findet Einsatz bei Spezialanwendungen wie der Rauchgasreinigung und der Abwasseraufbereitung.
Den Ausklang der dreistündigen Besichtigung die BZ-hautnah vermittelte, bildete eine ausführliche Weinprobe selbstverständlich mit Produkten aus dem betriebseigenen Rebberg.